Analiza zastosowania poziomego mieszalnika wstęgowego w przygotowaniu niektórych materiałów powłok ceramicznych

I. Scenariusze zastosowań 

Na podstawie dostarczonej formuły materiałowej (głównie krzemian cyrkonu o dużej gęstości, uzupełniony tlenkiem glinu i kwarcem) oraz zapotrzebowania na dzienną produkcję na dużą skalę (20 ton/dzień) można ustalić, że ten proces mieszania jest stosowany do przygotowywania wysokowydajne powłoki ceramiczne do litu produkty końcowe. W szczególności może być stosowany do:

• Powłoka separująca dla produktów końcowych :Na membranie polimerowej (takiej jak PE/PP) tworzy się jednolitą powłokę ceramiczną, która znacząco poprawia odporność cieplną, wytrzymałość mechaniczną i zwilżalność elektrolityczną separatora.
• Warstwa ochronna krawędzi elektrody :Pokryta na krawędzi arkusza elektrody, służy jako ochrona izolacyjna i zapobiega wewnętrznym zwarciom.

Materiał powłoki ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i trwałość produktu końcowego, dlatego też stawiane są mu niezwykle wysokie wymagania dotyczące jednorodności, wydajności i integralności cząsteczek mieszanki.

6II. Główne zalety i kompatybilność procesów 

Poziomy Mikser wstęgowy, dzięki swojej unikalnej zasadzie działania, doskonale spełnia rygorystyczne wymagania tego procesu, a jego głównymi zaletami są:

1. Doskonała jednorodność mieszania, skuteczne rozwiązanie problemu segregacji gęstości.

• Wyzwania związane z przetwarzaniem :Krzemian cyrkonu (gęstość rzeczywista ≈ 4,7 g/cm³) i kwarc (gęstość rzeczywista ≈ 2,65 g/cm³) mają znaczną różnicę gęstości i są bardzo podatne na rozdzielanie się pod wpływem grawitacji podczas mieszania i osadzania.
• Rozwiązanie sprzętowe: Sprzęt umożliwia jednoczesne uzyskanie promieniowego I osiowe trójwymiarowe mieszanie konwekcyjne Poprzez obrót wewnętrznych i zewnętrznych, przeciwbieżnych spiralnych wstęg. Ten tryb ruchu generuje silną cyrkulację materiału, skutecznie przezwyciężając tendencję do separacji spowodowaną różnicami gęstości i zapewniając wyjątkowo wysoką makroskopową i mikroskopową jednorodność każdej partii (300-400 kg), co stanowi podstawę dla równomiernej wydajności powlekania.

2. Niska siła mieszania, maksymalizująca ochronę morfologii cząstek.

• Wyzwania związane z przetwarzaniem Surowce to mikronowe proszki o drobnych ziarnach (D50: 1,1-2 µm), a tlenek glinu charakteryzuje się wysoką twardością i silnymi właściwościami ściernymi. Mieszanie z dużą siłą ścinającą niszczy pierwotną morfologię cząstek, tworzy wtórny drobny proszek, zmienia rozkład wielkości cząstek (D50, D97), a tym samym wpływa na reologię zawiesiny i efekt powlekania.
• Rozwiązanie sprzętowe : Poziomy mieszalnik wstęgowy miesza materiał głównie poprzez delikatne przemieszczanie objętości i potrząsanie, co czyni go urządzeniem o niskiej sile ścinającej. Zapewnia jednorodność, minimalizując jednocześnie pękanie cząstek i zużycie powierzchni roboczych urządzenia.

3. Wysoka wydajność operacyjna i rozładunek bez pozostawiania resztek zapewniają ciągłość produkcji.

• Wyzwania technologiczne :Dzienna wydajność produkcyjna na poziomie 20 ton wymaga bardzo wydajnego sprzętu; jednocześnie należy zapobiegać zanieczyszczeniom krzyżowym między partiami.
  Jeśli masz jakieś pytania, skontaktuj się z nami:
  Shanghai Shenyin Machinery (Group) Co., Ltd.
  Adres e-mail kontaktowy: mike.xie@shshenyin.com
• Rozwiązania sprzętowe :
• Efektywne mieszanie :W przypadku tego typu mieszania suchego proszku, wymaganą jednorodność mieszanki można zazwyczaj uzyskać w ciągu 5–15 minut.
• Dokładny rozładunek Wyposażony w zawór rozładowczy o dużym otworze, umożliwia szybkie i dokładne opróżnianie pod naciskiem ślimaka, praktycznie bez pozostałości. To nie tylko spełnia harmonogram produkcji, ale także gwarantuje niezależność partii materiałów i dokładność receptury.

4. Doskonała zdolność adaptacji materiału, posiada właściwości dyspergujące i zapobiegające aglomerowaniu.

• Wyzwania związane z przetwarzaniem Materiały w postaci drobnego proszku mają tendencję do miękkiego zbrylania się, a składnik kwarcowy ma stosunkowo słabą płynność.
• Rozwiązanie sprzętowe Ruch wstęgowy pomaga rozbić drobne aglomeraty. Opcjonalnie można dodać system szybkiego noża lub natryskiwania cieczy, aby rozwiązać potencjalne problemy z grudkowaniem lub dodać niewielkie ilości składników płynnych na etapie roztwarzania.

III. Kluczowe kwestie przy wyborze sprzętu krytycznego 

Biorąc pod uwagę powyższe parametry procesu, przy wyborze lub ocenie sprzętu należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:

Objętość i zdolność produkcyjna

Waga partii 300-400 kg, wydajność dzienna 20 ton

Wybierz model o pojemności nominalnej 600–800 l (przy gęstości nasypowej 1,1–1,2 g/cm³ i współczynniku załadunku 0,6–0,7). Obliczenia pokazują, że pojedyncza jednostka może sprostać wydajności produkcyjnej, zapewniając jednocześnie margines bezpieczeństwa.

Materiały konstrukcyjne i odporność na zużycie

Materiały o dużych różnicach gęstości i właściwościach ściernych

Komora mieszania i powierzchnia styku z wstęgą śrubową wykonane są z stal nierdzewna , a ściana wewnętrzna jest polerowane z wysoką precyzją W przypadku krytycznych części eksploatacyjnych (takich jak łopatki wstęgowe śrubowe) zaleca się zastosowanie procesu wzmacniającego, takiego jak nakładanie odpornego na zużycie węglika spiekanego .

Uszczelnienia i ochrona przeciwwybuchowa

Przetwarzany obiekt jest drobnym proszkiem o wielkości mikronów.

Koniec wrzeciona wykorzystuje wysokowydajne uszczelnienie gazowe lub mechaniczne aby zapobiec wydostawaniu się pyłu. Całkowita konstrukcja musi spełniać normy przeciwwybuchowe w celu zapewnienia bezpieczeństwa operacyjnego.

Kontrola i czyszczenie

Zgodny ze standardami zarządzania jakością

Konfiguruj zautomatyzowany system sterowania PLC do obsługi przechowywania i wyszukiwania receptur (czas, prędkość itp.). Struktura sprzętu powinna ułatwia dokładne czyszczenie i unikaj martwych punktów.

IV. Podsumowanie 

Do suchych procesów mieszania, takich jak materiały powłok ceramicznych dla produktów końcowych, które mają rygorystyczne wymagania dotyczące Jednolitość, integralność cząstek, wydajność produkcji i czystość – poziome mieszalniki wstęgowe to preferowane rozwiązanie, sprawdzone w produkcji przemysłowej. Dzięki trójwymiarowemu mieszaniu konwekcyjnemu, niskiemu ścinaniu i wydajnemu rozładunkowi, mogą one w pełni sprostać… wymagania jakościowe i efektywności przygotowania materiałów w procesie produkcji wyrobów końcowych.