Strenge Qualitätskontrollen aller hergestellten Mixer

Alle Materialien unserer Mischmaschinen der Firma ShenYin werden geprüft. Von der Rohstoffbeschaffung bis zur Serienfertigung wird jede Charge erneut kontrolliert, um die Einhaltung der Kundenanforderungen, insbesondere bei Mischmaschinen für Lithiumbatterien, sicherzustellen.
Zur Prüfung verschiedener Rohstoffe in Mischmaschinen verwendet Shenyin ein importiertes Spike-Spektrometer deutscher Originalhersteller, um alle eingehenden Materialien und zugekauften Teile streng auf Kupfer- und Zinkanteile zu untersuchen und so die Kontrolle magnetischer Fremdkörper innerhalb und außerhalb des Behälters zu gewährleisten. Nachfolgend ein Foto aus der Praxis:

Nach Abschluss der Produktion der Mischmaschine erfolgt ein Inspektionsprozess, der das Markieren und Scannen zur Prüfung umfasst. Shenyin ist das einzige Pulver Mischanlage Ein Hersteller in der Branche, der 3D-Scanning-Geräte einführt, die nach dem Scannen der Fremdkörperstruktur des Mischrohrs mit einer Genauigkeit von bis zu 0,1 mm einen 1:1-Vergleich mit dem 3D-Modell ermöglichen. Unten sehen Sie ein Foto aus der Praxis:

Detaillierte Erläuterung des Materialprüfungs- und Inspektionsprozesses für den Mischer:

1. Materialprüfung

Prüfinhalte: Die Materialprüfung der Mischmaschine ist ein entscheidender Schritt, um sicherzustellen, dass die Anlage den Konstruktionsanforderungen und Industriestandards entspricht. Die Prüfung umfasst die Analyse der chemischen Zusammensetzung, die Prüfung physikalischer Eigenschaften (wie Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit) sowie die Oberflächenqualitätsprüfung (z. B. auf Risse, Verformungen oder Kratzer). Diese Prüfungen gewährleisten, dass das Material der mechanischen Belastung und der chemischen Umgebung während des Mischprozesses standhält und somit Anlagenausfälle oder Materialverunreinigungen vermieden werden. Prüfmethoden: Gängige Methoden sind die Spektralanalyse (z. B. Röntgenfluoreszenzspektrometrie) zur Bestimmung der chemischen Zusammensetzung sowie Härte- und Zugprüfmaschinen zur Bestimmung der physikalischen Eigenschaften. Bei korrosiven Materialien wird die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl geprüft, während die Verschleißfestigkeit von Kohlenstoffstahl, insbesondere bei nicht korrosiven Materialien wie Zementmörtel, überprüft werden muss. Bedeutung: Die Materialwahl beeinflusst direkt die Langlebigkeit und die Einsatzmöglichkeiten des Mischers. Edelstahl eignet sich beispielsweise für die Pharma- oder Lebensmittelindustrie, da er leicht zu reinigen ist und die Hygienevorschriften erfüllt. Kohlenstoffstahl ist aufgrund seiner geringeren Kosten und der Erfüllung der Festigkeitsanforderungen besser für den Baustoffbereich geeignet.

2. Inspektionsprozess nach Produktionsabschluss

Prüfverfahren: Das Prüfverfahren erfolgt nach Fertigstellung der Anlagen und umfasst Sichtprüfung, Funktionsprüfung und Leistungsüberprüfung. Die Sichtprüfung bestätigt, dass die Anlage keine Herstellungsfehler wie Schweißfehler oder ungleichmäßige Beschichtungen aufweist. Die Funktionsprüfung bewertet den Betriebszustand von Motoren, Lagern und Getrieben, um sicherzustellen, dass keine ungewöhnlichen Geräusche oder Vibrationen auftreten. Die Leistungsüberprüfung erfolgt durch Simulation realer Mischbedingungen. Dabei werden Mischgleichmäßigkeit und Mischzeit geprüft, um die Einhaltung der Konstruktionsvorgaben zu gewährleisten. Kennzeichnung und Scannen: Nach bestandener Prüfung wird die Anlage mit einer eindeutigen Kennung (z. B. Seriennummer oder QR-Code) versehen, um die Nachverfolgung und Wartung zu vereinfachen. Mithilfe von Scantechnologie wie RFID oder Barcode werden die Prüfdaten, einschließlich Testergebnisse und Parameter, erfasst und in einer Datenbank gespeichert, um die nachfolgende Qualitätskontrolle und das Lieferkettenmanagement zu unterstützen.

Standardisierter Betrieb: Die Inspektion erfolgt gemäß strikter Standardarbeitsanweisung (SOP), um die Reproduzierbarkeit und Nachvollziehbarkeit jedes einzelnen Schrittes zu gewährleisten. Beispielsweise wird in der Phase der Funktionsprüfung die Stabilität der Anlage im Leerlauf und unter Last überprüft, während in der Leistungsprüfung die reale Produktionsumgebung simuliert wird, um die Mischwirkung und die Sicherheit zu bewerten.

3. Die Rolle des Markierens und Scannens

Rückverfolgung: Das Kennzeichnungs- und Scansystem ermöglicht ein umfassendes Lebenszyklusmanagement der Mischmaschine. Die markierten Kennungen (z. B. lasergravierte Seriennummern) werden mit gescannten Daten (z. B. Inspektionsberichten und Prüfprotokollen) verknüpft, um eine schnelle Fehlerdiagnose und den Austausch von Komponenten zu unterstützen. Dies ist insbesondere in der Pharma- und Lebensmittelindustrie wichtig, um die Einhaltung der GMP-Anforderungen (Good Manufacturing Practice) sicherzustellen und Kontaminationsrisiken zu vermeiden.

Datenintegration: Scantechnologie digitalisiert Inspektionsinformationen und ermöglicht so die einfache Integration in ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning). Beispielsweise kann das Scannen von QR-Codes den Gerätestatus in Echtzeit aktualisieren und die Bestandsverwaltung sowie vorbeugende Wartungspläne von der Produktion bis zur Instandhaltung optimieren.
Qualitätskontrolle: Kennzeichnung und Scannen stärken das Qualitätssicherungssystem. Durch die Erfassung von Prüfdetails wie Materialprüfergebnissen und Leistungsprüfdaten können Unternehmen die Gerätehistorie nachverfolgen und so sicherstellen, dass jeder Mischer den Kundenspezifikationen entspricht. Dies reduziert das Risiko von Rücksendungen oder Nacharbeiten.

4. Branchenanwendung und Konformität

Branchenübergreifende Anwendbarkeit: Mischmaschinen finden breite Anwendung in Bereichen wie der Pharma-, Lebensmittel-, Baustoff- und Chemieindustrie. Die Materialprüfung und -inspektion muss an die jeweiligen Branchenstandards angepasst werden. So legt die Pharmaindustrie beispielsweise Wert auf Sterilitäts- und Reinheitsprüfung, während in der Baustoffindustrie Verschleißfestigkeit und Wirtschaftlichkeit im Vordergrund stehen.
Anforderungen an die Konformität: In einer GMP-Umgebung muss die Anlagenkonstruktion leicht zu reinigen und zu desinfizieren sein, und die Materialauswahl muss Kontaminationen vermeiden. Die Kennzeichnung und das Scannen des Inspektionsprozesses unterstützen die Konformitätsprüfung, liefern überprüfbare Aufzeichnungen und gewährleisten die Einhaltung der Vorschriften während des gesamten Prozesses von der Konstruktion bis zur Auslieferung.