Rygorystyczne kontrole jakości wszystkich produkowanych blenderów

Wszystkie materiały użyte do produkcji mieszalnika firmy ShenYin Company są poddawane testom. Od momentu zakupu surowców po produkcję w fabryce, każda partia jest ponownie kontrolowana, aby zapewnić zgodność z wymaganiami klienta, zwłaszcza w przypadku mieszalników przeznaczonych do baterii litowych.
Do kontroli różnych surowców w mieszalniku, Shenyin wykorzystuje oryginalny, importowany z Niemiec spektrometr Spike, który przeprowadza rygorystyczną kontrolę miedzi i cynku na wszystkich przychodzących materiałach i zakupionych częściach, aby zapewnić kontrolę nad obecnością obcych substancji magnetycznych wewnątrz i na zewnątrz bębna. Poniżej znajduje się rzeczywiste zdjęcie z terenu:

Po zakończeniu produkcji maszyny mieszającej przeprowadzany jest proces kontroli, który obejmuje znakowanie i skanowanie w celu przeprowadzenia testów. Shenyin jest jedyną firmą produkującą proszki Sprzęt mieszający Producent w branży, który wprowadza na rynek urządzenia do skanowania 3D, pozwalające na porównanie modelu 1:1 z modelem 3D po zeskanowaniu obcej struktury wału mieszającego z dokładnością do 0,1 mm. Poniżej znajduje się rzeczywiste zdjęcie w terenie:

Szczegółowe wyjaśnienie procesu testowania i kontroli materiałów w mieszalniku:

1.Badanie materiałów

Zawartość testowania: Testowanie materiałów mieszalnika jest kluczowym krokiem w zapewnieniu, że sprzęt spełnia wymagania projektowe i standardy branżowe. Zawartość testowania obejmuje analizę składu chemicznego materiałów, badanie właściwości fizycznych (takich jak wytrzymałość, twardość, odporność na korozję) oraz kontrolę jakości powierzchni (takich jak pęknięcia, odkształcenia lub zarysowania). Testy te zapewniają, że materiał może wytrzymać naprężenia mechaniczne i środowisko chemiczne podczas procesu mieszania, unikając awarii sprzętu lub zanieczyszczenia materiału. Metody testowania: Typowe metody obejmują analizę widmową (taką jak spektrometr fluorescencji rentgenowskiej) w celu identyfikacji składu chemicznego, a także tester twardości i maszynę do badania wytrzymałości na rozciąganie w celu oceny właściwości fizycznych. W przypadku materiałów korozyjnych, testowana będzie odporność na korozję materiałów ze stali nierdzewnej, podczas gdy odporność na zużycie materiałów ze stali węglowej musi zostać zweryfikowana, szczególnie w przypadku materiałów niekorozyjnych, takich jak zaprawa cementowa. Znaczenie: Wybór materiału bezpośrednio wpływa na trwałość i przydatność mieszalnika. Na przykład materiał ze stali nierdzewnej nadaje się do przemysłu farmaceutycznego lub spożywczego, ponieważ jest łatwy do czyszczenia i spełnia standardy higieniczne; Materiał ze stali węglowej lepiej nadaje się do zastosowań w materiałach budowlanych, ponieważ jest tańszy i spełnia wymagania wytrzymałościowe.

2. Proces kontroli po zakończeniu produkcji

Proces kontroli: Proces kontroli przeprowadzany jest po zakończeniu produkcji urządzenia i obejmuje kontrolę wizualną, testy funkcjonalne i weryfikację wydajności. Kontrola wizualna potwierdza brak wad produkcyjnych urządzenia, takich jak wady spawalnicze czy nierównomierne powłoki. Testy funkcjonalne oceniają stan pracy silników, łożysk i układów napędowych, aby wykluczyć nietypowe hałasy i wibracje. Walidacja wydajności odbywa się poprzez symulację rzeczywistych warunków mieszania, testowanie jednorodności i czasu mieszania, aby zapewnić zgodność ze specyfikacjami projektowymi. Znakowanie i skanowanie: Po pomyślnym przejściu kontroli urządzenie zostanie oznaczone unikalnym identyfikatorem (takim jak numer seryjny lub kod QR) w celu łatwego śledzenia i konserwacji. Technologia skanowania, taka jak RFID lub kod kreskowy, służy do rejestrowania danych z kontroli, w tym wyników testów i parametrów, które są następnie integrowane z bazą danych, co ułatwia późniejszą kontrolę jakości i zarządzanie łańcuchem dostaw.

Standaryzacja działania: Inspekcja odbywa się zgodnie ze ścisłymi procedurami SOP (Standardowa Procedura Operacyjna), aby zapewnić powtarzalność i możliwość audytu każdego etapu. Na przykład, faza potwierdzenia działania weryfikuje stabilność urządzenia w warunkach bez obciążenia i pod obciążeniem, podczas gdy faza potwierdzenia wydajności symuluje rzeczywiste środowisko produkcyjne w celu oceny efektu mieszania i bezpieczeństwa.

3.Rola znakowania i skanowania

Śledzenie i monitorowanie: System etykietowania i skanowania zapewnia pełne zarządzanie cyklem życia mieszalnika. Oznaczone identyfikatory (takie jak grawerowane laserowo numery seryjne) są powiązane ze skanowanymi danymi (takimi jak raporty z inspekcji i dzienniki testów), co ułatwia szybką diagnostykę usterek i wymianę podzespołów. Jest to szczególnie ważne w przemyśle farmaceutycznym i spożywczym, aby zapewnić zgodność sprzętu z wymogami GMP (Dobrej Praktyki Wytwarzania) i uniknąć ryzyka zanieczyszczenia.

Integracja danych: Technologia skanowania digitalizuje informacje z inspekcji, ułatwiając integrację z systemami planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Na przykład, skanowanie kodów QR może aktualizować status urządzenia w czasie rzeczywistym, optymalizować zarządzanie zapasami i plany konserwacji zapobiegawczej od etapu produkcji do etapu konserwacji.
Kontrola jakości: Znakowanie i skanowanie wzmacniają system zapewnienia jakości. Rejestrując szczegółowe informacje z kontroli, takie jak wyniki badań materiałów i dane z testów wydajności, firmy mogą śledzić historię sprzętu, aby upewnić się, że każdy mikser spełnia specyfikacje klienta i zmniejszać ryzyko zwrotów lub przeróbek.

4. Zastosowanie w przemyśle i zgodność

Zastosowanie w wielu branżach: Blendery są szeroko stosowane w takich dziedzinach jak farmaceutyka, żywność, materiały budowlane i chemikalia. Proces testowania i kontroli materiałów musi być dostosowany do standardów branżowych, na przykład w przemyśle farmaceutycznym, gdzie kładzie się nacisk na walidację sterylności i czystości, a w przemyśle materiałów budowlanych na odporność na zużycie i opłacalność.
Wymagania dotyczące zgodności: W środowisku GMP konstrukcja sprzętu powinna być łatwa do czyszczenia i dezynfekcji, a dobór materiałów powinien zapobiegać zanieczyszczeniu. Oznakowanie i skanowanie procesu kontroli wspierają audyt zgodności, dostarczają weryfikowalnych zapisów i gwarantują zgodność sprzętu z przepisami na każdym etapie, od projektu do dostawy.