Строгий контроль качества всех производимых блендеров.

Все материалы, используемые в смесительных машинах компании ShenYin, проходят тестирование. Начиная с закупки сырья и заканчивая заводским производством, каждая партия повторно проверяется на соответствие требованиям заказчика, особенно это касается смесителей, предназначенных для литий-ионных батарей.
Для контроля качества различных сырьевых материалов в смесительной машине компания Shenyin использует немецкий импортный спектрометр Spike для проведения строгой проверки содержания меди и цинка во всех поступающих материалах и закупленных деталях, а также для контроля наличия магнитных посторонних примесей внутри и снаружи барабана. Ниже представлены реальные фотографии с места событий:

После завершения производства смесительной машины проводится процесс контроля качества, включающий маркировку и сканирование для тестирования; Шэнинь — единственный порошок, который можно использовать. Смесительное оборудование Производитель в отрасли, представивший оборудование для 3D-сканирования, способное сравнивать 3D-модель с исходной структурой смесительного вала в масштабе 1:1 с точностью до 0,1 мм. Ниже представлены реальные фотографии с места событий:

Подробное описание процесса испытания и проверки материалов смесителя:

1. Испытание материалов

Содержание испытаний: Испытание материалов смесительной машины является ключевым этапом обеспечения соответствия оборудования проектным требованиям и отраслевым стандартам. Содержание испытаний включает анализ химического состава материалов, проверку физических свойств (таких как прочность, твердость, коррозионная стойкость) и проверку качества поверхности (например, наличие трещин, деформаций или царапин). Эти испытания гарантируют, что материал может выдерживать механические нагрузки и химическую среду в процессе смешивания, предотвращая поломку оборудования или загрязнение материала. Методы испытаний: К распространенным методам относятся спектральный анализ (например, рентгенофлуоресцентный спектрометр) для определения химического состава, а также твердомер и машина для испытаний на растяжение для оценки физических свойств. Для коррозионно-активных материалов проверяется коррозионная стойкость нержавеющей стали, в то время как износостойкость углеродистой стали необходимо проверять, особенно при работе с некоррозионными материалами, такими как цементный раствор. Важность: Выбор материала напрямую влияет на долговечность и применимость смесителя. Например, нержавеющая сталь подходит для фармацевтической или пищевой промышленности, поскольку она легко чистится и соответствует гигиеническим стандартам; Углеродистая сталь больше подходит для использования в строительстве, поскольку отличается более низкой стоимостью и соответствует требованиям к прочности.

2. Процесс контроля качества после завершения производства.

Процесс контроля качества: Процесс контроля качества проводится после завершения изготовления оборудования и включает визуальный осмотр, функциональное тестирование и проверку работоспособности. Визуальный осмотр подтверждает отсутствие производственных дефектов оборудования, таких как дефекты сварки или неравномерное покрытие; функциональное тестирование оценивает рабочее состояние двигателей, подшипников и трансмиссионных систем, чтобы убедиться в отсутствии аномального шума или вибрации; проверка работоспособности достигается путем моделирования реальных условий смешивания, проверки равномерности смешивания и времени, чтобы убедиться в соответствии проектным спецификациям. Маркировка и сканирование: После прохождения контроля оборудование маркируется уникальным идентификатором (например, серийным номером или QR-кодом) для удобства отслеживания и обслуживания. Технология сканирования, такая как RFID или штрихкод, используется для записи данных контроля качества, включая результаты испытаний и параметры, которые интегрируются в базу данных для поддержки последующего контроля качества и управления цепочкой поставок.

Стандартизированная работа: Проверка проводится в строгом соответствии со стандартными рабочими процедурами (СОП), что обеспечивает воспроизводимость и возможность аудита каждого этапа. Например, этап подтверждения работоспособности проверяет стабильность оборудования в условиях холостого хода и нагрузки, а подтверждение производительности имитирует реальную производственную среду для оценки эффективности смешивания и безопасности.

3. Роль разметки и сканирования

Отслеживание и контроль: Система маркировки и сканирования обеспечивает полное управление жизненным циклом смесительного оборудования. Маркированные идентификаторы (например, серийные номера, выгравированные лазером) связываются со сканированными данными (такими как отчеты о проверках и журналы испытаний) для быстрой диагностики неисправностей и замены компонентов. Это особенно важно в фармацевтической или пищевой промышленности для обеспечения соответствия оборудования требованиям GMP (надлежащей производственной практики) и предотвращения рисков загрязнения.

Интеграция данных: Технология сканирования оцифровывает информацию о результатах проверки для легкой интеграции в системы планирования ресурсов предприятия (ERP). Например, сканирование QR-кода может обновлять состояние устройства в режиме реального времени, оптимизировать управление запасами и планы профилактического обслуживания на всех этапах — от производства до технического обслуживания.
Контроль качества: Маркировка и сканирование укрепляют систему обеспечения качества. Регистрируя детали проверки, такие как результаты испытаний материалов и данные эксплуатационных испытаний, компании могут отслеживать историю оборудования, чтобы гарантировать соответствие каждого смесителя спецификациям заказчика и снизить риск возврата или доработки.

4. Применение в промышленности и соответствие отраслевым стандартам.

Межотраслевое применение: Смесительные машины широко используются в таких областях, как фармацевтика, пищевая промышленность, производство строительных материалов и химическая промышленность. Процесс тестирования и контроля материалов должен быть адаптирован к отраслевым стандартам: например, в фармацевтической промышленности особое внимание уделяется стерильности и чистоте, а в строительной отрасли – износостойкости и экономической эффективности.
Требования к соответствию: В условиях надлежащей производственной практики (GMP) конструкция оборудования должна обеспечивать легкость очистки и дезинфекции, а выбор материалов должен исключать загрязнение. Маркировка и сканирование в процессе контроля качества способствуют проведению аудитов на соответствие требованиям, предоставляют проверяемые записи и гарантируют соответствие оборудования нормативным требованиям на протяжении всего процесса, от проектирования до поставки.