Ригорозни проверки на квалитетот на сите произведени блендери

Сите материјали од машината за мешање на нашата компанија „ШенЈин“ се тестираат. Од набавка на суровини до фабричко производство, секоја серија се проверува повторно за да се обезбеди усогласеност со барањата на клиентите, особено за миксери специфични за литиумски батерии.
За инспекција на разни суровини во машината за мешање, Шенјин користи оригинален германски увезен Спајк спектрометар за да изврши строга инспекција на делови од бакар и цинк на сите влезни материјали и купени делови; за да се обезбеди контрола на магнетни туѓи материи внатре и надвор од цевката. Подолу е прикажана вистинска фотографија на терен:

Откако ќе заврши производството на машината за миксер, постои процес на инспекција што вклучува обележување и скенирање за тестирање, Шенин е единствениот прав Опрема за мешање производител во индустријата кој воведува опрема за 3D скенирање, која може да спореди 1:1 со 3D моделот по скенирањето на надворешната структура на вратилото за мешање со точност до 0,1 mm. Подолу е прикажана вистинска фотографија од терен:

Детално објаснување на процесот на тестирање и инспекција на материјалот за миксерот:

1. Тестирање на материјали

Содржина на тестирање: Тестирањето на материјалот на машината за мешање е клучен чекор во обезбедувањето дека опремата ги исполнува барањата за дизајн и индустриските стандарди. Содржината на тестирањето вклучува анализа на хемискиот состав на материјалите, тестирање на физички својства (како што се цврстина, тврдост, отпорност на корозија) и проверка на квалитетот на површината (како што се пукнатини, деформации или гребнатини). Овие тестови гарантираат дека материјалот може да издржи механички стрес и хемиска средина за време на процесот на мешање, избегнувајќи дефект на опремата или контаминација на материјалот. Методи на тестирање: Вообичаените методи вклучуваат спектрална анализа (како што е спектрометар со рендгенска флуоресценција) за идентификација на хемискиот состав, како и тестер на тврдост и машина за тестирање на истегнување за евалуација на физичките својства. За корозивни материјали, ќе се тестира отпорноста на корозија на материјалите од не'рѓосувачки челик, додека отпорноста на абење на материјалите од јаглероден челик треба да се потврди, особено кога се работи со некорозивни материјали како што е цементен малтер. Важност: Изборот на материјал директно влијае на издржливоста и применливоста на миксерот. На пример, материјалот од не'рѓосувачки челик е погоден за фармацевтската или прехранбената индустрија бидејќи е лесен за чистење и ги исполнува хигиенските стандарди; материјалот од јаглероден челик е посоодветен за областа на градежни материјали, со пониска цена и исполнување на барањата за цврстина.

2. Процес на инспекција по завршувањето на производството

Процес на инспекција: Процесот на инспекција се спроведува откако ќе заврши производството на опремата, вклучувајќи визуелна инспекција, функционално тестирање и верификација на перформансите. Визуелната инспекција потврдува дека опремата нема производствени дефекти, како што се дефекти на заварувањето или нерамни облоги; Функционалното тестирање ја проценува оперативната состојба на моторите, лежиштата и системите за пренос за да се осигури дека нема абнормален шум или вибрации; Валидацијата на перформансите се постигнува со симулирање на реалните услови на мешање, тестирање на униформноста на мешањето и времето за да се осигури дека се исполнети спецификациите на дизајнот. Означување и скенирање: По положувањето на инспекцијата, опремата ќе биде обележана со уникатен идентификатор (како што е сериски број или QR код) за лесно следење и одржување. Технологијата за скенирање, како што се RFID или баркод, се користи за евидентирање на податоците од инспекцијата, вклучувајќи ги резултатите од тестовите и параметрите, кои се интегрирани во база на податоци за поддршка на последователната контрола на квалитетот и управувањето со синџирот на снабдување.

Стандардизирано работење: Инспекцијата следи строга SOP (стандардна оперативна постапка) за да се осигури дека секој чекор е репродуциран и ревидиран. На пример, фазата на оперативна потврда ја потврдува стабилноста на опремата во услови на празен од и под оптоварување, додека потврдата на перформансите ја симулира вистинската производствена средина за да се оцени ефектот на мешање и безбедноста.

3. Улогата на обележувањето и скенирањето

Следење и трасирање: Системот за означување и скенирање овозможува целосно управување со животниот циклус на машината за мешање. Означените идентификатори (како што се ласерски гравирани сериски броеви) се поврзани со скенирани податоци (како што се извештаи од инспекции и дневници за тестови) за да се поддржи брза дијагноза на дефекти и замена на компоненти. Ова е особено важно во фармацевтската или прехранбената индустрија за да се осигури дека опремата е во согласност со барањата на GMP (добра производствена пракса) и да се избегнат ризици од контаминација.

Интеграција на податоци: Технологијата за скенирање ги дигитализира информациите за инспекција за лесна интеграција во системите за планирање на ресурси на претпријатието (ERP). На пример, скенирањето на QR кодови може да го ажурира статусот на уредот во реално време, да го оптимизира управувањето со залихите и плановите за превентивно одржување од фазите на производство до фазите на одржување.
Контрола на квалитет: Обележувањето и скенирањето го зајакнуваат системот за обезбедување квалитет. Со евидентирање на деталите за инспекцијата, како што се резултатите од тестирањето на материјалите и податоците од тестирањето на перформансите, компаниите можат да ја следат историјата на опремата за да се осигурат дека секој миксер ги исполнува спецификациите на клиентот и го намалува ризикот од враќање или преработка.

4. Индустриска примена и усогласеност

Применливост во повеќе индустрии: Машините за блендер се користат во области како што се фармацевтската индустрија, прехранбената индустрија, градежните материјали и хемикалиите. Процесот на тестирање и инспекција на материјалите треба да се прилагоди на индустриските стандарди, како што е фармацевтската индустрија која нагласува стерилна и чиста валидација, додека индустријата за градежни материјали се фокусира на отпорност на абење и економичност.
Барања за усогласеност: Во GMP средина, дизајнот на опремата треба лесно да се чисти и дезинфицира, а изборот на материјал треба да избегнува контаминација. Означувањето и скенирањето на процесот на инспекција ја поддржуваат ревизијата на усогласеноста, обезбедуваат проверливи записи и осигуруваат дека опремата е во согласност со прописите во текот на целиот процес, од дизајнирање до испорака.