සියලුම නිෂ්පාදිත බ්ලෙන්ඩර් සඳහා දැඩි තත්ත්ව පරීක්ෂාවන්

අපගේ ShenYin සමාගමේ මික්සර් යන්ත්‍රයේ සියලුම ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂාවට ලක් කෙරේ. අමුද්‍රව්‍ය ප්‍රසම්පාදනයේ සිට කර්මාන්තශාලා නිෂ්පාදනය දක්වා, විශේෂයෙන් ලිතියම් බැටරි-විශේෂිත මික්සර් සඳහා පාරිභෝගික අවශ්‍යතාවලට අනුකූල වීම සහතික කිරීම සඳහා සෑම කණ්ඩායමක්ම නැවත පරීක්ෂා කරනු ලැබේ.
මික්සර් යන්ත්‍රයේ විවිධ අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා, ෂෙන්යින් ජර්මානු මුල් ආනයනික ස්පයික් වර්ණාවලීක්ෂය භාවිතා කරයි, එය පැමිණෙන සියලුම ද්‍රව්‍ය සහ මිලදී ගත් කොටස් දැඩි තඹ සහ සින්ක් කොටස් පරීක්ෂාවක් සිදු කරයි; බැරලය තුළ සහ පිටත චුම්භක විදේශීය ද්‍රව්‍ය පාලනය කිරීම සහතික කරයි. ක්ෂේත්‍රයේ සැබෑ ඡායාරූපය පහත දැක්වේ:

මික්සර් යන්ත්‍රයේ නිෂ්පාදනය අවසන් වූ පසු, පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සලකුණු කිරීම සහ ස්කෑන් කිරීම ඇතුළත් පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියක් ඇත, ෂෙනියින් එකම කුඩු වේ. මිශ්‍ර කිරීමේ උපකරණ 0.1mm දක්වා නිරවද්‍යතාවයකින් මිශ්‍ර පතුවළේ පිටසක්වල ව්‍යුහය පරිලෝකනය කිරීමෙන් පසු 3D ආකෘතිය සමඟ 1:1 සංසන්දනය කළ හැකි 3D ස්කෑනිං උපකරණ හඳුන්වා දෙන කර්මාන්තයේ නිෂ්පාදකයා. පහත දැක්වෙන්නේ ක්ෂේත්‍රයේ සැබෑ ඡායාරූපයයි:

මික්සර් සඳහා ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීමේ සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක පැහැදිලි කිරීම:

1. ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂාව

පරීක්ෂණ අන්තර්ගතය: මික්සර් යන්ත්‍රයේ ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂාව, උපකරණ සැලසුම් අවශ්‍යතා සහ කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් සපුරාලන බව සහතික කිරීමේ ප්‍රධාන පියවරකි. පරීක්ෂණ අන්තර්ගතයට ද්‍රව්‍යවල රසායනික සංයුති විශ්ලේෂණය, භෞතික ගුණාංග පරීක්ෂාව (ශක්තිය, දෘඪතාව, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැනි) සහ මතුපිට තත්ත්ව පරීක්ෂාව (ඉරිතැලීම්, විරූපණයන් හෝ සීරීම් වැනි) ඇතුළත් වේ. මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ද්‍රව්‍යයට යාන්ත්‍රික ආතතියට සහ රසායනික පරිසරයට ඔරොත්තු දිය හැකි බව මෙම පරීක්ෂණ සහතික කරයි, උපකරණ අසාර්ථක වීම හෝ ද්‍රව්‍ය දූෂණය වීම වළක්වයි. පරීක්ෂණ ක්‍රම: පොදු ක්‍රමවලට රසායනික සංයුතිය හඳුනා ගැනීම සඳහා වර්ණාවලි විශ්ලේෂණය (එක්ස් කිරණ ප්‍රතිදීප්ත වර්ණාවලීක්ෂය වැනි) මෙන්ම භෞතික ගුණාංග ඇගයීම සඳහා දෘඪතා පරීක්ෂක සහ ආතන්ය පරීක්ෂණ යන්ත්‍රය ඇතුළත් වේ. විඛාදන ද්‍රව්‍ය සඳහා, මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍යවල විඛාදන ප්‍රතිරෝධය පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, කාබන් වානේ ද්‍රව්‍යවල ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සත්‍යාපනය කළ යුතුය, විශේෂයෙන් සිමෙන්ති මෝටාර් වැනි විඛාදන නොවන ද්‍රව්‍ය සමඟ කටයුතු කරන විට. වැදගත්කම: ද්‍රව්‍ය තේරීම මික්සර්හි කල්පැවැත්ම සහ අදාළත්වයට සෘජුවම බලපායි. නිදසුනක් ලෙස, මල නොබැඳෙන වානේ ද්‍රව්‍ය ඖෂධ හෝ ආහාර කර්මාන්තය සඳහා සුදුසු වන්නේ එය පිරිසිදු කිරීමට පහසු වන අතර සනීපාරක්ෂක ප්‍රමිතීන් සපුරාලන බැවිනි; කාබන් වානේ ද්‍රව්‍ය ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය ක්ෂේත්‍රය සඳහා වඩාත් සුදුසු වන අතර, අඩු පිරිවැයක් සහ ශක්තිය අවශ්‍යතා සපුරාලයි.

2. නිෂ්පාදන අවසන් වූ පසු පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය

පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය: උපකරණ නිෂ්පාදනය අවසන් වූ පසු, දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව, ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂාව සහ කාර්ය සාධන සත්‍යාපනය ඇතුළුව පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය සිදු කෙරේ. දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව මඟින් උපකරණවල වෙල්ඩින් දෝෂ හෝ අසමාන ආලේපන වැනි නිෂ්පාදන දෝෂ නොමැති බව තහවුරු කරයි; ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂණය මගින් අසාමාන්‍ය ශබ්දයක් හෝ කම්පනයක් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා මෝටර, ෙබයාරිං සහ සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිවල ක්‍රියාකාරී තත්ත්වය ඇගයීමට ලක් කරයි; කාර්ය සාධන වලංගුභාවය සත්‍ය මිශ්‍ර කිරීමේ තත්වයන් අනුකරණය කිරීම, මිශ්‍ර කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය සහ සැලසුම් පිරිවිතරයන් සපුරා ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා කාලය පරීක්ෂා කිරීම මගින් සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. සලකුණු කිරීම සහ ස්කෑන් කිරීම: පරීක්ෂාව සමත් වූ පසු, පහසුවෙන් ලුහුබැඳීම සහ නඩත්තු කිරීම සඳහා උපකරණ අද්විතීය හඳුනාගැනීමක් (අනුක්‍රමික අංකයක් හෝ QR කේතයක් වැනි) සමඟ සලකුණු කරනු ලැබේ. RFID හෝ තීරු කේතය වැනි ස්කෑනිං තාක්ෂණය, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සහ පරාමිතීන් ඇතුළුව පරීක්ෂණ දත්ත වාර්තා කිරීමට භාවිතා කරන අතර, ඒවා පසුකාලීන තත්ත්ව පාලනය සහ සැපයුම් දාම කළමනාකරණයට සහාය වීම සඳහා දත්ත සමුදායකට ඒකාබද්ධ කෙරේ.

ප්‍රමිතිගත ක්‍රියාකාරිත්වය: සෑම පියවරක්ම ප්‍රතිනිෂ්පාදනය කළ හැකි සහ විගණනය කළ හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂාව දැඩි SOP (සම්මත මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටිය) අනුගමනය කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, මෙහෙයුම් තහවුරු කිරීමේ අදියර බරක් සහ බරක් නොමැති තත්වයන් යටතේ උපකරණවල ස්ථායිතාව සත්‍යාපනය කරන අතර, කාර්ය සාධන තහවුරු කිරීම මිශ්‍ර කිරීමේ බලපෑම සහ ආරක්ෂාව ඇගයීම සඳහා සැබෑ නිෂ්පාදන පරිසරය අනුකරණය කරයි.

3. සලකුණු කිරීමේ සහ ස්කෑන් කිරීමේ කාර්යභාරය

ලුහුබැඳීම සහ ලුහුබැඳීම: ටැගින් කිරීම සහ ස්කෑන් කිරීම පද්ධතිය මික්සර් යන්ත්‍රය සඳහා සම්පූර්ණ ජීවන චක්‍ර කළමනාකරණය සපයයි. වේගවත් දෝෂ රෝග විනිශ්චය සහ සංරචක ප්‍රතිස්ථාපනය සඳහා සහාය වීම සඳහා සලකුණු කරන ලද හඳුනාගැනීම් (ලේසර් කැටයම් කරන ලද අනුක්‍රමික අංක වැනි) ස්කෑන් කරන ලද දත්ත (පරීක්ෂණ වාර්තා සහ පරීක්ෂණ ලොග් වැනි) සමඟ සම්බන්ධ වේ. GMP (හොඳ නිෂ්පාදන පිළිවෙත්) අවශ්‍යතාවලට අනුකූල වන බව සහ දූෂණය වීමේ අවදානම් වළක්වා ගැනීම සඳහා ඖෂධ හෝ ආහාර කර්මාන්තයේ මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.

දත්ත ඒකාබද්ධ කිරීම: ස්කෑනිං තාක්ෂණය ව්‍යවසාය සම්පත් සැලසුම් (ERP) පද්ධතිවලට පහසුවෙන් ඒකාබද්ධ කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ තොරතුරු ඩිජිටල්කරණය කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, QR කේත ස්කෑන් කිරීම මඟින් උපාංග තත්ත්වය තත්‍ය කාලීනව යාවත්කාලීන කළ හැකිය, නිෂ්පාදනයේ සිට නඩත්තු අදියර දක්වා ඉන්වෙන්ටරි කළමනාකරණය සහ වැළැක්වීමේ නඩත්තු සැලසුම් ප්‍රශස්ත කළ හැකිය.
තත්ත්ව පාලනය: සලකුණු කිරීම සහ ස්කෑන් කිරීම තත්ත්ව සහතික පද්ධතිය ශක්තිමත් කරයි. ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සහ කාර්ය සාධන පරීක්ෂණ දත්ත වැනි පරීක්ෂණ විස්තර වාර්තා කිරීමෙන්, සමාගම්වලට උපකරණ ඉතිහාසය සොයා ගත හැකි අතර, එක් එක් මිශ්‍රකය පාරිභෝගික පිරිවිතරයන්ට අනුකූල වන බවත්, ප්‍රතිලාභ හෝ නැවත වැඩ කිරීමේ අවදානම අඩු කරන බවත් සහතික කළ හැකිය.

4. කර්මාන්ත යෙදීම සහ අනුකූලතාවය

හරස් කර්මාන්ත යෙදීම: බ්ලෙන්ඩර් යන්ත්‍රය ඖෂධ, ආහාර, ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය සහ රසායනික ද්‍රව්‍ය වැනි ක්ෂේත්‍රවල බහුලව භාවිතා වේ. ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීමේ සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ක්‍රියාවලිය කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ට අනුවර්තනය කළ යුතුය, උදාහරණයක් ලෙස ඖෂධ කර්මාන්තය වඳ සහ පිරිසිදු වලංගුකරණය අවධාරණය කරන අතර, ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍ය කර්මාන්තය ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ පිරිවැය-ඵලදායීතාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි.
අනුකූලතා අවශ්‍යතා: GMP පරිසරයක් තුළ, උපකරණ නිර්මාණය පිරිසිදු කිරීමට සහ විෂබීජහරණය කිරීමට පහසු විය යුතු අතර, ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම දූෂණය වීම වළක්වා ගත යුතුය. පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය සලකුණු කිරීම සහ ස්කෑන් කිරීම අනුකූලතා විගණනයට සහාය වන අතර, සත්‍යාපනය කළ හැකි වාර්තා සපයන අතර, නිර්මාණයේ සිට බෙදා හැරීම දක්වා සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය පුරාම උපකරණ රෙගුලාසිවලට අනුකූල වන බව සහතික කරයි.