Vízszintes szalagkeverő alkalmazáselemzése bizonyos kerámia bevonóanyagok előállításában

I. Alkalmazási forgatókönyvek

A megadott anyagösszetétel (elsősorban nagy sűrűségű cirkónium-szilikát, alumínium-oxiddal és kvarccal kiegészítve) és a nagyméretű napi termelési igény (20 tonna/nap) alapján megállapítható, hogy ezt a keverési eljárást lítium végtermékek nagy teljesítményű kerámia bevonatainak előállítására alkalmazzák. Konkrétan a következőkre használható:

●Végtermékek szeparátor bevonata: Egy polimer alapmembránon (például PE/PP) egyenletes kerámia bevonatot képeznek, amely jelentősen javítja a szeparátor hőállóságát, mechanikai szilárdságát és elektrolit nedvesíthetőségét.

●Elektróda élvédő réteg: Az elektródalap szélére felvitt réteg szigetelésvédelmet biztosít, és megakadályozza a belső rövidzárlatokat.

A bevonóanyag közvetlenül összefügg a végtermék biztonsági teljesítményével és élettartamával, ezért rendkívül magas követelményeket támaszt a keverés egyenletességével, hatékonyságával és részecske-integritásával szemben.

6II. Alapvető előnyök és folyamatkompatibilitás

A vízszintes Szalagkeverő, egyedi működési elvével tökéletesen megfelel a folyamat szigorú követelményeinek, és fő előnyei a következők:

1. Kiváló keverési egyenletesség, hatékonyan megoldja a sűrűségszegregációt.

●Feldolgozási kihívások: A cirkónium-szilikát (valódi sűrűség ≈ 4,7 g/cm³) és a kvarc (valódi sűrűség ≈ 2,65 g/cm³) jelentős sűrűségkülönbséggel rendelkezik, és keverés és ülepítés közben a gravitáció miatt nagyon hajlamosak a szétválásra.

●Berendezési megoldás: A berendezés egyidejű radiális és axiális háromdimenziós konvekciós keverést valósít meg a belső és külső, ellentétes irányban forgó spirális szalagok forgatásával. Ez a mozgási mód erőteljes anyagkeringetést generál, hatékonyan leküzdve a sűrűségkülönbségek okozta szétválási hajlamot, és biztosítva az egyes tételek (300-400 kg) rendkívül magas makroszkopikus és mikroszkopikus egyenletességét, megalapozva az egységes bevonatteljesítményt.

2. Alacsony nyíróerő keverés közben, maximalizálva a részecskék morfológiájának védelmét.

●Feldolgozási kihívások: A nyersanyagok mind mikron méretű finom porok (D50: 1,1-2 µm), az alumínium-oxid pedig nagy keménységgel és erős koptatóképességgel rendelkezik. A nagy nyíróerejű keverés tönkreteszi az eredeti részecskemorfológiát, másodlagos finom port hoz létre, megváltoztatja a részecskeméret-eloszlást (D50, D97), és így befolyásolja a zagy reológiáját és a bevonat hatását.

●Berendezési megoldás: A vízszintes szalagkeverő elsősorban a térfogat finom elmozdulásával és forgatásával éri el a keverést, így alacsony nyíróerővel rendelkező eszköz. Biztosítja az egyenletességet, miközben minimalizálja a részecskék törését és a berendezés munkafelületeinek kopását.

3. A nagy működési hatékonyság és a maradékmentes kirakodás biztosítja a folyamatos termelést.

●Technológiai kihívások: A napi 20 tonnás termelési kapacitás nagy hatékonyságú berendezéseket igényel; ugyanakkor meg kell akadályozni a tételek közötti keresztszennyeződést.
Ha bármilyen kérdése van, kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot:
Shanghai Shenyin Machinery (Csoport) Kft.
Kapcsolatfelvételi e-mail: mike.xie@shshenyin.com

●Berendezési megoldások:

●Hatékony keverés: Az ilyen típusú szárazpor-keverésnél a szükséges keverési egyenletesség általában 5-15 percen belül elérhető.

●Alapos kiürítés: Nagy nyílású kiürítő szeleppel felszerelve, a csiga nyomásával gyors és alapos kiürítést tesz lehetővé, gyakorlatilag maradványok nélkül. Ez nemcsak a termelési kapacitás ütemtervének megfelel, hanem biztosítja a gyártási anyagok függetlenségét és a receptúra ​​pontosságát is.

4. Kiváló anyagalkalmazkodóképesség, diszpergáló és agglomerációgátló képességgel egyaránt rendelkezik.

●Feldolgozási kihívások: A finom por állagú anyagok hajlamosak a lágy agglomerációra, és a kvarc komponens viszonylag gyenge folyóképességgel rendelkezik.

●Berendezési megoldás: A szalagmozgás segít a kisebb agglomerátumok felaprításában. Opcionális nagy sebességű repetéskés vagy folyadékpermetező rendszerek adhatók hozzá a potenciális csomósodási problémák megoldására, vagy kis mennyiségű folyékony komponensek hozzáadására a pépesítési szakaszban.

III. A kritikus berendezések kiválasztásának fő szempontjai

A fenti folyamatparaméterek alapján a berendezések kiválasztásakor vagy értékelésekor a következőket kell figyelembe venni:

Mennyiség és termelési kapacitás

Kötegsúly 300-400 kg, napi kibocsátás 20 tonna

Válasszon egy 600-800 literes névleges térfogatú modellt (1,1-1,2 g/cm³ térfogatsűrűség és 0,6-0,7 terhelési együttható alapján). A számítások azt mutatják, hogy egyetlen egység is képes kielégíteni a termelési kapacitást, miközben biztonsági ráhagyást is biztosít.

Szerkezeti anyagok és kopásállóság

Nagy sűrűségkülönbségű és koptató tulajdonságú anyagok

A keverőkamra és a spirális szalaggal érintkező terület rozsdamentes acélból készült, a belső fal pedig nagy precizitással polírozott. A kritikus kopóalkatrészek (például a spirális szalagpengék) esetében ajánlott erősítő eljárást alkalmazni, például kopásálló keményfém bevonatot.

Tömítés és robbanásvédelem

A feldolgozott tárgy mikron méretű finom por.

Az orsóvég nagy hatékonyságú gáztömítést vagy mechanikus tömítést alkalmaz a por kijutásának megakadályozására. Az általános kialakításnak meg kell felelnie a robbanásbiztos szabványoknak az üzembiztonság garantálása érdekében.

Ellenőrzés és tisztítás

Megfelel a minőségirányítási szabványoknak

Konfiguráljon egy automatizált PLC vezérlőrendszert a receptek (idő, sebesség stb.) tárolásának és visszakeresésének támogatására. A berendezés felépítésének lehetővé kell tennie az alapos tisztítást, és el kell kerülnie a holtpontokat.

IV. Összefoglalás

A száraz keverési folyamatokhoz, mint például a végtermékek kerámia bevonóanyagainak esetében, amelyek szigorú követelményeket támasztanak az egyenletesség, a részecske-integritás, a termelési hatékonyság és a tisztaság tekintetében, a vízszintes szalagkeverők jelentik az előnyben részesített megoldást, amelyet az ipari termelés is bizonyított. A háromdimenziós konvekciós keverés, az alacsony nyírás és a hatékony kirakodás révén teljes mértékben megfelelnek a végtermék-gyártás anyag-előkészítésének minőségi és hatékonysági követelményeinek.